자동화가 판금 제조를 재구성하는 방법: 정밀도, 속도 및 비용

자동화가 정밀도와 일관성을 향상시키는 방법

판금 작업의 정밀도는 실제로 작은 공차의 연속입니다. 절단된 가장자리는 깨끗해야 하고, 첫 번째 굽힘은 프로그래밍된 각도와 일치해야 하며, 다음 굽힘은 첫 번째 각도를 설명해야 하며, 완성된 부품은 결합 구성 요소에 맞아야 합니다. 자동화는 손상이 발생한 후 오류를 잡기 위해 최종 검사에 의존하는 대신 각 링크에서 측정하고 수정하여 이 체인을 개선합니다.

경험에 대한 의존도를 줄이는 매개변수 매칭

최신 절단 시스템은 가장자리 품질, 재료 두께, 가스 또는 전력 설정을 분석한 다음 앞에 있는 시트에 적합한 매개변수를 권장하거나 적용할 수 있습니다. 작업자는 더 이상 특정 합금에 대해 지난번에 어떤 조합이 효과가 있었는지 기억할 필요가 없습니다. 시스템은 기록된 결과를 활용하므로 좋은 설정은 반복 가능한 설정이 됩니다. 이는 기억력만으로는 신뢰할 수 없는 지침으로서 일주일에 여러 자재를 처리하는 작업장에서 가장 중요합니다.

일관성은 최고 정확도보다 더 중요한 경우가 많습니다. 매번 좁은 범위 내에 있는 프로세스는 때로는 완벽하고 때로는 멀리 떨어져 있는 프로세스보다 계획하기가 더 쉽습니다.

부품이 형성될 때 굽힘 각도 측정

스프링백은 각도 정확도의 주요 적입니다. 모든 합금은 펀치가 풀린 후 약간씩 회복되며 그 양은 두께, 결 방향 및 공구 마모에 따라 다릅니다. 레이저 기반 각도 측정 시스템은 성형 중에 공작물을 관찰하고 부품이 다이에서 떨어지기 전에 스트로크를 조정합니다. 잘 조정된 설정을 사용하면 굽힘 각도를 약 0.3도 이내로 유지할 수 있으며 이는 사양 내에서 엄격한 간격 요구 사항을 충족하는 어셈블리를 유지하는 데 충분한 경우가 많습니다.

부품 식별 및 취급을 위한 비전 지침

로봇이 블랭크를 집어들기 전에 카메라는 부품군을 인식하고, 방향을 읽고, 구멍이나 가장자리를 찾을 수 있습니다. 실제로 인식 정확도는 조명, 표면 마감, 주변 부품의 유사 정도에 따라 달라집니다. 일부 배포에서 보고된 결과는 약 88.9%에 달하며 이는 유용하지만 완벽하지는 않습니다. 이러한 이유로 잘 설계된 셀은 올바르게 배치된 부품만 수용하는 고정 장치와 같은 간단한 물리적 검사와 비전을 결합하므로 잘못 판독하면 공작물이 손상되기보다는 일시 중지가 발생합니다.